Geographie Infothek: Industrietheorien / Scientific Management

In den 1950er Jahren galten japanische Automobile als billig und minderwertig. Damit die japanische Autoindustrie gegenüber der US-amerikanischen Konkurrenz wieder wettbewerbsfähig wird, wurde ein radikaler Neubeginn bei Toyota beschlossen. Die Maßnahmen führten schließlich dazu, dass Toyota im ersten Quartal 2007 vor dem US-amerikanischen Konzern General Motors der größte Autohersteller gemäß PKW-Absatz ist. Nach Jahresgewinn und Börsenwert ist Toyota bereits seit Jahren Weltmarktführer auf dem Automobilmarkt. Der Grundstein für den wirtschaftlichen Erfolg wurde in den 1950er Jahren bei der Umstellung des Produktionsprozesses gelegt. Die Qualität der Produkte wurde verbessert, die Produktivität ständig erhöht und die Produktion flexibler gestaltet. Dies ermöglichte eine hohe Effizienz bei niedrigen Stückzahlen, aber dennoch vielfältigen Produkten. Weiterhin wurde Wert auf schnelle und effiziente Entwicklungszyklen gelegt. Diese Schritte widersprachen den bis dato verbreiteten tayloristischen Produktionsweisen der Fließbandfertigung. Deren wesentliche Kennzeichen waren die Massenproduktion von standardisierten Konsumgütern, Massenkonsum und ein hoher Grad an Arbeitsteilung und Monotonie der Arbeit. Die Organisation war strikt in Planung, Arbeitsvorbereitung, Fertigung und Qualitätskontrolle getrennt und das stark hierarchische System diente vornehmlich der Überwachung der Arbeiter.
Die fordistischen Produktionsweisen gerieten Anfang der 1970er in die Krise. Die Unternehmen gelangten mit ihren herkömmlichen Rationalisierungsstrategien und Erhöhung des Ausstoßes an Wachstumsgrenzen. Die Märkte waren größtenteils mit Massengütern gesättigt. Hinzu kam die erste Ölkrise 1973, die die Ausbreitung der Massenarbeitslosigkeit in vielen westlichen Industrieländern mitverursachte. Außerdem erhöhten die monotonen Tätigkeiten bei der Produktion den Widerstand der Arbeitnehmerschaft gegen die Arbeitsbedingungen. Die fordistisch ausgerichteten Konzerne begannen sich deshalb nach alternativen Konzepten für die Reorganisation der Produktion umzuschauen. Fündig wurden die Unternehmer in Japan, welches seinerseits kaum von der Arbeitslosigkeit und vom Rückgang des Wirtschaftswachstums betroffen war. Den endgültigen Durchbruch in den westlichen Industrieländern erlangte das toyotistische Konzept durch die vom MIT (Massachusetts Institute of Technology) verfasste Studie Ende der 1980er Jahre. Diese ermöglichte die Umsetzung des japanischen Konzepts in die westliche Produktions- und Arbeitswelt. Das Konzept der japanischen Automobilhersteller bekam einen Namen – Toyotismus – und erlangte damit seinen Durchbruch in den weltweiten Autofabriken. Nach der Einführung der fordistischen Prinzipien wird der Toyotismus auch als zweite revolutionäre Umwälzung im Produktionssystem betrachtet und mit der postfordistischen Phase gleichgesetzt.